軋鋼設備處于工作過程中的時候，其冷軋輥要承受很大的軋制壓力，加上軋件的焊縫、夾雜、邊裂等問題的存在，容易導致瞬間高溫，使工作輥受到強烈熱沖擊造成裂紋、粘輥甚至剝落而報廢。
為了減少類似問題的發生幾率，作為軋鋼設備中的冷軋輥，一方面要具備抵抗因彎曲、扭轉、剪切應力引起的開裂和剝落的能力，另一方面還要有高的耐磨性、接觸疲勞強度、斷裂韌性和熱沖擊強度等。
不管是國內還是國外，冷軋工作輥常用的材質有GCr15、9Cr2、9Cr、9CrV、9Cr2W、9Cr2Mo、60CrMoV、 80CrNi3W、8CrMoV、86CrMoV7、Mo3A等。當然這些材料也是逐漸出現的，說明冷軋輥材料也經歷了不同的發展階段。
大概在20世紀50～60年代的時候，軋件多為碳素結構鋼，強度和硬度不高，所以冷軋軋輥一般采用1.5%～2%Cr鍛鋼。通常采用淬火加低溫回火的方式對此類鋼進行熱處理，目的是提高軋輥的性能，改善軋輥表層金屬組織的穩定性。
到了20世紀70年代，隨著軋件合金化程度的提高，對冷軋輥材料的強度和硬度也提出了更高的要求，這才開始使用一些合金化程度較低的材料制作冷軋輥。但它經過熱處理之后并不能完全滿足要求，限制了使用壽命。
到后期的(de)(de)時(shi)候國內外開始(shi)研究使(shi)用鉻(ge)含量在3%～5%的(de)(de)深(shen)(shen)淬(cui)硬層(ceng)冷(leng)軋輥(gun)鋼(gang)，它一般不需要重淬(cui)，其耐(nai)磨性(xing)和抗事故性(xing)能也有(you)顯著提高。為(wei)提高冷(leng)軋輥(gun)淬(cui)硬層(ceng)深(shen)(shen)及(ji)接觸疲勞壽(shou)命，降低淬(cui)硬層(ceng)脆(cui)性(xing)及(ji)過(guo)熱(re)敏感性(xing)，同時(shi)也為(wei)滿(man)足軋件對(dui)冷(leng)軋工作輥(gun)力學性(xing)能和使(shi)用性(xing)能的(de)(de)進一步要求(qiu)，對(dui)原有(you)的(de)(de)材料(liao)進行(xing)了化學成分的(de)(de)優化，從而使(shi)得個(ge)方便得以完善(shan)。